产品介绍
一、产品简介
LD-2070A/B 弹性电子灌封胶是我公司针对电子元器件灌封保护开发的常温固化型双组分高分子弹性灌封材料。产品以高分子弹性聚合物为基础树脂，A 组分为主剂，B 组分为固化剂。两组分按 1:1（重量比）混合后，在常温下即可交联固化成柔软弹性胶体。固化过程不释放低分子副产物、收缩极小，对铜、银、铝、镀锡件及各类元器件无腐蚀，能够在 -50～200℃ 的宽温域内长期保持弹性，为电子器件提供绝缘、防潮、防水、减震与应力缓冲保护。适用于开关电源、LED 驱动、传感器、汽车电子、光伏接线盒、储能电池模组、互感器、连接器等各类电子电气部件的灌封与密封，也适用于需要减震缓冲、防水密封与三防保护的场合。
二、产品特点
1、1:1 等量配比，计量简单：A、B 两组分按等重量混合，无需换算，手工称量与点胶机、灌胶机计量都方便，配比容错性优于小比例体系，现场操作不易出错。
2、常温固化，也可加温加速：25℃ 环境下 24 小时完全固化；需缩短工期时可 80℃ 加温 30～60 分钟固化，工艺窗口宽，便于按生产节拍灵活安排。
3、弹性缓冲、低应力保护：固化后硬度 Shore A 30～40、断裂伸长率 ≥250%，胶体柔软富有弹性，可吸收元器件与基板之间的热膨胀差异、机械振动与跌落冲击，保护大芯片、细引线、易裂元件，显著降低焊点与引线的应力失效。
4、电气绝缘性能优异：体积电阻率 ≥1.0×10¹⁴ Ω·cm，介电强度 ≥20 kV/mm，介电常数 2.8～3.2，介质损耗因数 ≤0.01，绝缘性能稳定，适用于中低压电子器件的绝缘灌封。
5、宽温域、耐高低温冲击：长期使用温度 -50～200℃，经 -40~150℃ 冷热循环后胶体不开裂、不脱落、不硬化，适用于户外、车载、电源等温度变化剧烈的使用环境。
6、耐候、耐老化：高分子弹性体系不含低分子增塑剂，耐紫外线、耐臭氧、耐湿热老化，长期使用不黄变、不发脆、不析出油，使用寿命长。
7、防水防潮、密封性好：固化后吸水率 ≤0.1%，胶体与壳体、线束、引线形成连续密封层，可满足 IP65~IP67 防护等级的灌封要求，显著提高器件在潮湿、盐雾环境下的可靠性。
8、化学稳定性好：耐弱酸、弱碱、盐雾、醇类及常见清洗剂，耐变压器油与绝缘油，不易被介质侵蚀，也不污染接触的金属与镀层。
9、固化无副产物、不腐蚀：交联为加成反应，不释放水、醇、酸等副产物，不放热，固化收缩率 ≤0.3%，内应力极小，对精密元器件与细引线无损伤。
10、流动性好、填充到位：混合后粘度适中，可自流平并渗透到细小缝隙与绕线间隙中，配合真空脱泡可获得无气泡的均匀胶体，适合结构复杂、间隙狭窄的灌封件。
11、便于返修：固化后的弹性胶体可用刀具切开、取出元器件，返修完成后重新灌封即可，不损伤线路板与周边器件，降低返修成本。
12、储存稳定：密封储存于 5～25℃ 阴凉处，保质期 6 个月；超期产品经复检合格仍可继续使用。
三、产品应用领域
| 应用领域 | 典型用途与部位 |
|---|---|
| 电源与电力电子 | 开关电源、充电模块、逆变器、变频器、电抗器的整体灌封与绝缘保护 |
| LED 照明 | LED 驱动电源、灯带、路灯模组、显示屏模组的灌封、防水与导热缓冲 |
| 汽车电子 | 车灯模组、传感器、BMS 电池管理、车载充电机、点火线圈的灌封密封 |
| 光伏与储能 | 光伏接线盒、储能电池模组、汇流箱、逆变器的绝缘密封与减震 |
| 传感器与仪表 | 压力／温度／霍尔传感器、互感器、变送器、计量仪表的封装保护 |
| PCB／PCBA 三防 | 线路板整体三防、元器件固定、抗震缓冲、防潮防盐雾 |
| 连接器与线束 | 防水连接器灌封、线束根部密封、引线出口固定与防水接头封装 |
| 其他电子部件 | 有绝缘、密封、减震、防水要求的各类电子电气器件与模组 |
四、固化前性能
| 项目 | 单位 | A 组分（主剂） | B 组分（固化剂） | 测试方法 |
|---|---|---|---|---|
| 外观 | — | 无色透明（或灰色/黑色）粘稠液体 | 透明液体 | 目测 |
| 颜色 | — | 无色透明/灰白／黑色（可按客户需求调整） | 淡黄至无色 | 目测 |
| 粘度（25℃） | mPa·s | 3000~5000 | 2500~4500 | GB/T 2794 |
| 密度（25℃） | g/cm³ | 1.10~1.20 | 1.03~1.13 | GB/T 13354 |
| 配比（A:B，重量比） | — | 1 | 1 | — |
| 混合后粘度（25℃） | mPa·s | 3000~5000（混合后） | — | GB/T 2794 |
| 混合后密度（25℃） | g/cm³ | 1.06~1.16（混合后） | — | GB/T 13354 |
| 混合后外观 | — | 颜色均匀、无条纹、无颗粒 | — | 目测 |
| 可使用时间（25℃） | min | 40~60（100 g 混合料） | — | — |
| 表干时间（25℃） | h | 2~4 | — | — |
| 完全固化时间 | h | 24（25℃）；0.5~1（80℃） | — | — |
| 贮存期（未开封） | 月 | 6 | 6 | — |
五、混合参数
| 项目 | 参数 / 要求 |
|---|---|
| 混合比例（A:B） | 1:1（重量比）；因两组分密度接近，也可按 1:1（体积比）计量，但以重量比为准确 |
| 配比精度 | 配比误差建议控制在 ±2% 以内；B 组分偏少会导致固化不完全、表面发粘，偏多则胶体变硬、伸长率下降 |
| 混合前处理 | A、B 组分使用前均须在原包装内搅拌均匀（尤其 A 组分含填料，贮存中可能有轻微沉降） |
| 混合方式 | 将 B 组分倒入 A 组分中（或按现场习惯先后加入），同向缓慢搅拌 2~3 分钟至颜色完全均匀 |
| 搅拌要求 | 搅拌时应刮边、刮底，避免容器壁与底部残留未混合料；避免高速搅拌卷入大量气泡 |
| 适用容器 | 干净、干燥的塑料（PP／PE）或 304 不锈钢容器； |
| 可使用时间 | 40~60 分钟（25℃，100 g 混合料）；气温高、配胶量大或预热降粘时会明显缩短 |
| 单次配胶量 | 建议按需现配，单次配胶量不宜超过 500 g，夏季高温时更应减少，以免粘度上升造成灌注困难 |
| 真空脱泡（推荐） | -0.09~-0.095 MPa 条件下脱泡 5~10 分钟；脱泡后静置 1~2 分钟再灌注，效果更佳 |
| 粘度调整 | 环境温度低时可将 A、B 组分分别预热至 35~40℃ 降低粘度，但预热会缩短可使用时间，须现配现用 |
六、固化后性能
| 序号 | 检测项目 | 单位 | 典型值 | 测试方法 |
|---|---|---|---|---|
| 1 | 硬度（Shore A） | Shore A | 30~40 | GB/T 531.1 |
| 2 | 拉伸强度 | MPa | ≥ 1.5 | GB/T 528 |
| 3 | 断裂伸长率 | % | ≥ 250 | GB/T 528 |
| 4 | 撕裂强度 | kN/m | ≥ 8 | GB/T 529 |
| 5 | 压缩永久变形（100℃×22 h，25%） | % | ≤ 20 | GB/T 7759.1 |
| 6 | 体积电阻率（25℃） | Ω·cm | ≥ 1.0×10¹⁴ | GB/T 1410 |
| 7 | 表面电阻率（25℃） | Ω | ≥ 1.0×10¹³ | GB/T 1410 |
| 8 | 介电强度 | kV/mm | ≥ 18 | GB/T 1408.1 |
| 9 | 相对介电常数（50 Hz） | — | 2.8~3.2 | GB/T 1409 |
| 10 | 介质损耗因数（50 Hz） | — | ≤ 0.01 | GB/T 1409 |
| 11 | 耐电痕化指数（PTI） | V | ≥ 600 | GB/T 4207 |
| 12 | 线性收缩率 | % | ≤ 0.3 | GB/T 15022 |
| 13 | 导热系数 | W/(m·K) | 0.20~0.25 | GB/T 10295 |
| 14 | 线膨胀系数 | 1/℃ | 2.0~2.8×10⁻⁴ | GB/T 1036 |
| 15 | 吸水率（24 h，25℃） | % | ≤ 0.1 | GB/T 1034 |
| 16 | 长期使用温度 | ℃ | -50~200 | — |
| 17 | 耐湿热老化（85℃／85%RH×1000 h） | Shore A | 硬度变化 ≤ ±5，无开裂 | GB/T 2423.3 |
注：以上为 25℃ 充分固化 24 h 后的典型值，随配方、固化条件、试样尺寸与测试环境不同会有差异。加温固化（80℃×30~60 min）可使交联更充分，硬度与拉伸强度略高、伸长率略低。灌封件的实测性能应以双方约定的出厂检验报告及第三方检测报告为准。
七、固化条件及参数
| 固化方案 | 固化条件 | 参考时间 | 适用说明 |
|---|---|---|---|
| 常温固化（推荐） | 25℃ 环境自然固化 | 24 h 完全固化 | 标准工艺，无需设备，适用于多数灌封件；表干 2~4 h，可进入下道工序 |
| 加温快速固化 | 80℃ 烘箱或隧道炉 | 30~60 min 完全固化 | 批量生产效率高；升温宜分段，避免厚件因表里温差产生气泡 |
| 中温固化 | 60℃ 烘箱 | 1.5~2 h 完全固化 | 对热敏元件较温和，兼顾效率与安全性 |
| 冬季／低温环境 | 25~30℃ 保温环境 | 36~48 h 完全固化 | 环境温度低于 15℃ 时固化显著变慢，应保温或延长固化时间 |
| 后固化（可选） | 常温初固后 100℃×1 h | — | 需要更高拉伸强度、更低压缩永久变形时采用，可提高交联密度 |
| 固化时间（25℃） | 固化状态 | 说明 |
|---|---|---|
| 10~20 min | 可操作期 | 料液流动性良好，可灌注、导流与修整，气泡可上浮 |
| 30~60 min | 开始凝胶 | 粘度明显上升，流动性变差，不可再补加或搅动 |
| 2~4 h | 表干／凝胶 | 表面形成皮膜、不粘手，内部仍为软胶，不可受力 |
| 4~8 h | 基本固化 | 整体失去流动性，具备初步强度与绝缘性能，可小心搬运 |
| 12~24 h | 完全固化 | 达到最终硬度 30~40、伸长率与电气性能，可进行检验与试验 |
| 80℃×30~60 min | 完全固化（加温） | 加温固化后的硬度略高于常温固化，其余性能相当 |
LD-2070 为双组分常温固化高分子弹性体系，固化条件灵活，可按生产节拍与工件结构选择下列方案：
固化度参考（25℃ 常温固化，100 g 混合料）：
注意事项：固化速度受环境温度影响显著，气温低时应延长固化时间或采取保温措施；加温固化时升温不宜过快，厚壁灌封件建议分段升温（如 40℃→60℃→80℃），以免表层先固化封闭、内部气泡无法逸出。完全固化的判断：表面干爽不粘手、胶体弹性均匀、硬度稳定，用刀切开的断面颜色与硬度一致。
八、使用工艺指南
| 常见问题 | 可能原因 | 处理与预防 |
|---|---|---|
| 表面发粘、局部不固化 | 配比失准（B 组分偏少）；接触硫、锡、胺、磷等影响固化的物质；容器或工具混用 | 重新核准 1:1 配比；更换专用容器与 PE 手套；清除污染胶层后补胶 |
| 胶体内部气泡多 | 搅拌卷入空气；未脱泡；灌封方式不当；基材含水 | 缓慢搅拌并真空脱泡；从低处浇注、分次灌注；基材预干燥 |
| 胶体与壳体脱开 | 基材有油污、脱模剂；未使用底涂剂；壳体材质难粘 | 彻底清洁基材；使用配套底涂剂 LD-2070-P；增加结构嵌合或卡槽 |
| 固化后偏硬或偏软 | 配比偏差；混合不均；固化温度差异 | 精确计量并充分搅拌；统一固化温度；必要时复检硬度 |
| 深层固化慢 | 厚壁件热量不易散出；环境温度低；胶层过厚 | 分段加温固化；控制单次灌注厚度；延长固化时间 |
| 表面出现雾状、油点 | 环境湿度高；基材或压缩空气带油水 | 控制环境湿度 ≤80%；气源加装油水分离器；基材干燥 |
8.1 使用前准备
1、物料检查：确认 A、B 组分包装完好、标识清晰、在保质期内，无渗漏、无异常增稠、无凝胶结块；B 组分若出现浑浊絮状物应停止使用。
2、组分搅匀：A 组分含填料，贮存中会有轻微沉降，使用前必须在原包装内充分搅拌均匀（建议上下翻搅 2~3 分钟），防止因填料分布不均造成硬度与导热性能波动；B 组分也应搅匀后再计量。
3、低温处理：冬季或低温贮存时组分可能变稠、出现结晶，属正常现象。可将包装桶置于 40~50℃ 温水或烘箱中回温 2~4 h，搅匀后使用，不影响性能；不得直接用明火或高温烘烤。
4、基材清洁：灌封部位应清洁、干燥，除去油污、灰尘、助焊剂残留、脱模剂与水分，必要时用无水乙醇或丙酮擦拭并充分干燥，以免影响胶体与壳体、基材的浸润和粘接。
5、粘接处理：本品为通用型高分子弹性灌封料，对光滑金属、PC、PA、PBT 等难粘基材的粘接以机械嵌合为主。需要牢固粘接或防水密封的部位，建议先涂刷配套底涂剂 LD-2070-P（选配），室温晾置 30 min 后再灌封，可显著提高粘接强度与密封可靠性。
6、器具准备：准备好专用配胶容器、搅拌棒、计量秤、灌胶设备与防护用品；所有接触胶料的器具必须专用、洁净、干燥。
7、环境要求：操作环境保持清洁、通风，温度 15～30℃、相对湿度 ≤80%；高湿环境下灌封易在胶体表面产生气泡与雾状痕迹。
8.2 混合
1、按 A:B = 1:1（重量比）准确称量两组分，配比误差控制在 ±2% 以内；推荐使用电子秤分次称量，先称 A 组分再称 B 组分，减少容器挂料误差。
2、将 B 组分倒入 A 组分中，用刮刀或搅拌棒同向缓慢搅拌 2～3 分钟，注意刮边、刮底，直至颜色完全均匀、无条纹、无颗粒。
3、搅拌速度不宜过快（建议 100～300 r/min），避免卷入大量空气；手工搅拌时以翻拌、折叠为主，减少气泡产生。
4、混合好的胶料建议在 -0.09 MPa 下真空脱泡 5~10 分钟，或静置 5～10 分钟自然脱泡后再灌注，可获得无气泡的胶体。
5、单次配胶量按 30 分钟内可灌完的量控制（一般不超过 500 g），现配现用；已开始增稠的胶料不得再加入新料稀释使用。
6、换色或换批号时，容器与搅拌工具必须彻底清洗并干燥，残留旧胶会影响新配胶料的颜色与固化。
8.3 灌封与浇注
1、将待灌封件预先清洁、干燥并固定好位置，元器件引脚、线束应固定牢靠，防止灌注时移位；壳体需能承受胶料重量与固化时的轻微压力。
2、从工件的一侧或低处缓慢浇注，让胶料自然流平、逐步上升，把空气从另一侧赶出；避免从高处直接冲击元器件与引线，减少气泡卷入。
3、对结构复杂、间隙狭窄的部位，可分次浇注：先灌入薄薄一层（5～10 mm）并轻敲或振动排气，再继续灌注至设计液面。
4、灌注量按图纸或工艺要求控制，一般液面高出元器件顶部 3～5 mm；需留出排气孔与溢胶槽，防止封闭腔体困气。
5、灌封后进行真空脱泡（-0.09 MPa，5～10 min）或振动排气，可显著减少胶体内部气泡；脱泡后静置片刻再进入固化。
6、溢胶、漏胶部位应及时用无尘布擦拭干净，未固化前易清除，固化后需用刀具修整。
7、对需要二次灌封或加装盖板的工件，应在胶体表干前完成定位，表干后胶体已失去粘性，需依赖结构件固定。
8.4 固化
1、按第七章推荐条件固化：常温 25℃ 放置 24 h 完全固化；赶工期时可采用 80℃×30～60 min 或 60℃×1.5～2 h 加温固化。
2、固化过程中保持环境清洁、干燥，避免灰尘、水汽、油雾落在未固化的胶面上；未固化胶体表面易吸附灰尘，且粘尘后不易清除。
3、加温固化时应保证烘箱温度均匀、通风良好，工件之间留有间隙；升温速率建议 ≤2℃/min，避免厚件内外温差过大。
4、固化期间不得移动、振动、施压或进行电气试验；完全固化前胶体强度很低，受力会造成内部损伤与界面脱开。
5、特别注意：本品对硫、锡、胺、磷、卤素等物质较敏感，接触后会出现表面发粘、局部不固化。操作时不得使用含硫橡胶手套（建议用 PE 手套或丁腈手套）、不得使用含硫腻子或含胺脱模剂、不得用接触过环氧固化剂的容器。
8.5 检验与修补
1、外观检验：固化后胶体应色泽均匀、表面平整、无气泡、无缺料、无分层、无未固化发粘区域；切开抽检时断面应颜色一致、弹性均匀。
2、性能检验：按工艺要求进行绝缘电阻、工频耐压、局部放电（高压件）等例行试验；对密封件可按 IP 等级要求做气密或水密试验。
3、缺陷修补：发现气孔、缺料或局部未固化，应清除缺陷部位（可用刀具挖除至完好胶层），清洁干燥后用同种胶料补灌并重新固化；大面积不固化应查明是否受硫、锡、胺等物质污染。
4、返修：需要更换元器件时，用刀具沿器件轮廓切开胶体取出，清理残胶后用同种胶料重新灌封；返修件应记录返修位置、用料批号，便于质量追溯。
8.6 器具清洗
1、未固化的胶料可用乙酸乙酯、甲苯、二甲苯或专用清洗剂擦洗；清洗应及时，胶料凝胶后清洗难度大幅增加。
2、固化后的残胶需用机械方法（刮刀、钢丝刷）或专用解胶剂清除，不得用强酸强碱浸泡，以免损伤器具。
3、清洗后的容器与工具应充分干燥，残留溶剂会影响下一次配胶的固化与粘接。
4、废溶剂、废抹布、废胶应按环保要求集中收集处理，不得随意倾倒或混入生活垃圾。
8.7 常见问题与处理
九、包装、储存与运输
| 项目 | 内容 |
|---|---|
| 包装规格 | A 组分 5 kg/桶 + B 组分 5 kg/桶，配套 10 kg/组；也可提供 1 kg+1 kg、10 kg+10 kg（20 kg/组）等规格，或按客户需求定制 |
| 包装材质 | 塑料桶（PP／PE）或铁桶包装，内衬洁净塑料袋；B 组分采用小口塑料壶，便于倾倒与计量 |
| 储存条件 | 密封于原包装容器内，存放于 5~25℃ 的阴凉、干燥、通风处，避免高温、潮湿、阳光直射与雨淋 |
| 储存期限 | 25℃ 以下自生产之日起 6 个月（未开封、按规定条件储存）；超过储存期经检验合格仍可继续使用 |
| 高温影响 | 储存温度长期高于 35℃ 会加速 B 组分交联，出现增稠、结块，导致流动性下降甚至无法使用，应避免靠近热源与烘箱 |
| 低温处理 | 低温下组分变稠、结晶属正常现象，40~50℃ 回温并搅匀后即可使用，不影响性能 |
| 使用前处理 | A 组分使用前须充分搅拌均匀，防止填料沉降造成硬度与性能波动 |
| 运输要求 | 本品为非危险品，可按一般化学品运输；轻装轻卸，避免雨淋、暴晒、剧烈碰撞与包装破损；冬季运输注意防冻 |
十、安全与防护
| 组分 | 主要危害 |
|---|---|
| A 组分（主剂） | 含高分子树脂与催化剂，刺激性较低；对眼睛有轻微刺激；含填料，粉尘可能造成机械刺激 |
| B 组分（固化剂） | 含交联固化组分，对皮肤与眼睛有轻微刺激性；应避免长时间皮肤接触与吸入蒸气 |
| 混合料 | 混合后未固化前仍有一定粘附性，应避免直接接触皮肤与眼睛；固化后为惰性弹性体，无危害 |
| 接触方式 | 急救措施 |
|---|---|
| 皮肤接触 | 立即用大量肥皂水或洗手液冲洗 15 分钟，脱去污染衣物；出现红肿、瘙痒等症状应就医 |
| 眼睛接触 | 立即提起眼睑用大量清水冲洗 15 分钟以上，并立即就医 |
| 吸入 | 移至新鲜空气处，保持呼吸通畅；出现头晕、恶心等症状应就医 |
| 误食 | 立即漱口，不要催吐，立即就医并出示本说明书 |
10.1 危害识别
本品不含有机溶剂、不含重金属，属非危险品，但操作时仍应按化学品规范做好防护，避免长时间直接接触与吸入挥发物。
10.2 防护措施
1、呼吸防护：操作场所应保持良好通风；通风不良或大量使用时，佩戴活性炭口罩或防有机蒸气口罩。
2、手部防护：佩戴丁腈橡胶或聚乙烯（PE）手套，禁止使用含硫橡胶手套（含硫物质会影响固化）；避免皮肤长时间直接接触胶料。
3、眼部防护：佩戴化学安全护目镜或防护面罩，尤其在进行倾倒、搅拌与真空脱泡操作时。
4、身体防护：穿工作服与防护鞋，避免胶料沾染衣物；胶料污染衣物后应及时更换清洗。
5、通风要求：操作区域应安装排风设备，保持空气流通；烘箱应有独立排风。
6、防火要求：操作场所禁止烟火，远离火源与强氧化剂；溶剂清洗区应配备灭火器材。
7、卫生要求：操作后及时洗手，不得在操作区饮食、吸烟；工作服与生活衣物分开清洗。
10.3 急救措施
10.4 环保与废弃
1、固化后的胶体为惰性弹性固体，不含溶剂与重金属，可按一般工业固体废弃物处理，如客户有回收要求可协商处理方式。
2、未固化胶料、清洗溶剂及废抹布属危险废物，应集中收集后交由有资质单位处理，严禁排入下水道、河流或随意丢弃。
3、本品为无溶剂体系，固化过程中不释放有害挥发物，不含邻苯类增塑剂，符合 RoHS 与 REACH 相关要求（可按需提供检测报告）。
十
一、注意事项
1、配比精度：务必按 A:B = 1:1（重量比）准确计量，误差控制在 ±2% 以内；B 组分偏少会造成表面发粘、深层不固化，偏多则胶体变硬、伸长率下降，配比错误无法通过延长固化时间弥补。
2、严防固化受阻：本品对硫、锡、胺、磷、卤素等物质极其敏感，接触后会出现表面发粘、局部不固化。操作全程应使用专用容器与工具，佩戴 PE 或丁腈手套，不得混用接触过环氧、聚氨酯、其他类型胶料的器具。
3、组分搅匀：A 组分含填料，长期贮存会有沉降，使用前必须充分搅匀，否则会造成硬度与性能不均匀。
4、现配现用：混合后的胶料在 40~60 分钟内会逐步凝胶，应按需配制，避免一次配胶过多造成浪费；已增稠的胶料不得稀释再用。
5、温度控制：环境温度低于 15℃ 时固化明显变慢，应延长固化时间或保温；加温固化温度不宜超过 100℃，升温速率建议 ≤2℃/min。
6、基材清洁：灌封部位必须清洁、干燥、无油污与水分；需要牢固粘接时应用配套底涂剂处理，否则胶体只靠机械嵌合固定。
7、气泡控制：缓慢搅拌、真空脱泡、从低处浇注、分次灌注是控制气泡的四项关键措施，对高压绝缘件尤为重要。
8、厚件分次灌注：单次灌注厚度建议不超过 30~50 mm，厚件应分次灌注或分段加温固化，以免内部困气与固化不均。
9、固化前勿扰动：未完全固化前不得移动、振动、施压或做电气试验，以免影响最终性能与界面粘接。
10、严防含硫橡胶污染：包装、运输、储存过程中不得与含硫橡胶制品（硫化胶囊、硫化橡胶垫）直接接触，包装破损的产品不得使用。
11、储存要求：严格按规定条件密封储存于 5~25℃ 阴凉干燥处，避免高温与阳光直射；超过保质期的产品应复检合格后方可使用。
12、批次混用：不同批号产品混用前应做小样试验（各取 50 g 按 1:1 混合固化），确认颜色、固化时间与硬度一致后再批量使用。
13、适用性验证：本品的适用性应结合具体灌封结构、基材、工艺与可靠性要求进行验证；对高导热、高阻燃、低应力或特殊认证要求的产品，请与我公司技术部门联系确认选型或调整配方。
14、安全操作：操作时佩戴防护用品，保持通风良好，注意溶剂使用与废弃物处理安全；避免儿童接触。
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本说明书所载信息基于典型测试值，仅供参考。具体产品规格以出厂检验报告及双方约定为准。
本公司保留对本说明书内容的最终解释权，产品技术参数可能随工艺改进而调整，恕不另行通知。
石家庄利鼎电子材料有限公司
